以下阶段对于确保机加工零件在使用或运送给客户之前满足最高质量标准至关重要。

原材料检验

原材料检验是机械加工过程中的第一步，也是基础步骤。它涉及在开始任何加工操作之前仔细检查和评估材料的质量和性能。

此步骤至关重要，因为原材料的质量显着影响最终产品的质量。在原材料检验过程中，制造商验证材料的成分、硬度和其他相关性能是否符合要求的规格。

首件检验(FAI)

首件检验，通常称为FAI，是一个关键的质量控制过程。它作为初步检查，以确保初始生产的零件符合设计和质量要求。

制造商检查生产运行中生产的第一个制品，以确认其符合指定的尺寸和功能标准。FAI对于在生产过程的早期发现和纠正任何问题至关重要。

过程检验

过程中检查涉及在加工过程的各个阶段进行检查。目标是持续监控尺寸、公差和表面光洁度。

这种实时监控有助于识别和纠正出现的问题，防止生产有缺陷的零件并减少返工的需要。

尺寸检验

尺寸检查是一个细致的过程，使用卡尺、千分尺和量规等精密测量仪器来验证加工零件的尺寸是否符合设计规范。保持尺寸精度对于确保最终产品按预期功能至关重要。

表面光洁度检测

表面光洁度检查评估机加工零件的表面粗糙度和光洁度。这种检查可以使用表面粗糙度测试仪等专用工具或通过目视检查来执行。达到指定的表面光洁度对于功能性和美观性都至关重要。

视力检查

目视检查是质量控制的关键步骤。它涉及对机加工零件进行彻底的目视检查，以检测表面缺陷、裂纹、毛刺、划痕或任何可能影响其质量或功能的缺陷。

无损检测(NDT)

无损检测技术，包括超声波检测、磁粉检测、染料渗透检测和射线检测，用于检测加工零件内隐藏的缺陷，而不造成任何损坏。

无损检测对于识别可能损害零件完整性的内部缺陷特别有价值。

硬度测试

硬度测试用于测量材料的硬度，确保它们满足规定的硬度要求。采用洛氏、布氏或维氏硬度测试等技术来准确评估材料硬度。

功能测试

功能测试评估机加工零件的功能，包括其在预期应用中的配合、形状和性能。此阶段确保零件按预期运行。

装配和装配检查

装配和装配检查验证装配过程中机加工部件的装配和对准。这对于确保最终产品正常运行且公差在可接受的限度内至关重要。

最终检验

最终检查是对完全加工零件的综合评价。它确保在零件投入使用或装运之前满足所有质量标准和规格。此阶段对于向客户提供高质量的产品至关重要。

统计过程控制（SPC）

统计过程控制(SPC)技术用于监视和控制加工过程，确保其保持在可接受的限度内并最大限度地减少变化。SPC有助于在整个生产过程中保持一致性和质量。

文件和记录保存

维护所有检查和测试结果的详细记录对于可追溯性和质量控制至关重要。

适当的文档可确保制造过程符合质量标准，并为未来的质量评估提供有价值的参考。

机加工后处理

在采用热处理或电镀等加工后处理的情况下，检查对于验证这些处理是否满足指定要求至关重要。这确保了处理后的零件符合质量标准。

包装和运输检验

最后一步是在包装和运送给客户之前检查机加工零件的质量和状况。这项检查可以防止运输过程中出现任何损坏，确保客户收到处于最佳状态的产品。