制定机加工件工艺路线的原则

1.制定机加工件工艺路线的原则

零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供基准。

2.划分加工阶段的机加工工艺路线的原则

在加工质量要求高的表面时，通常会划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。这样做主要是为了确保加工质量；增加机床设备的合理利用率；对热处理工序的安排提供了方便；以及便于及早的发现毛坯料的缺陷等。

3.先面后孔的机加工工艺路线的原则

对于壳体、支架和连杆等零件应先加工平面后再加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。

4.光整加工要安排在机加工工艺路线的最后阶段

主要表面的光整加工，比如研磨、珩磨、精磨、滚压加工等机加工工艺，都应放在机加工工艺路线最后阶段进行。工件加工后的表面粗糙度低于Ra 0.8时，轻微的碰撞都会损坏表面。工件在光整加工后，通常不允许用手或其它物件直接接触工件，以免由于工序间的转运和工件间的安装而损伤到表面。

介绍完机加工工艺安排的一般情况，再来介绍遇到某些具体情况时，可按下列原则处理。

制定加工工艺路线时需要考虑的事项

1.要考虑粗加工和精加工分开进行

因为工件在进行粗加工时，刀具的切削量很大，工件会承受很大的切削力和夹紧力，工件表面会产生很多的热量进而造成工件的表面出现较显著的加工硬化现象，这时工件内部会存在着很大的内应力。如果粗、精加工连续进行的话，精加工后的零件的内部应力会重新分布，这种现象会造成工件的尺寸精度超差。对于某些精度要求高的零件，通常会在粗加工之后和精加工之前，安排低温退火或时效处理工序，这样可以来消除零件的内应力。

2.要考虑合理地选用设备

粗加工主要是切掉工件的加工余量，对于加工精度要求不是很高，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行。精加工工序则对机床的加工精度要求很高。粗加工、精加工分别安排在不同的机床上进行加工，这样既可以使设备能力充分发挥，又能使精密机床的使用寿命得到延长。

3.在机械加工工艺路线中，常会安排热处理工序

热处理工序位置的安排可以参考如下：①在机械加工前进行退火、正火、调质处理等，可以改善金属的切削加工性能；②在粗加工之后进行时效处理、调质处理等，可以消除工件的内应力，精加工之前进行；③在机械加工之后进行渗碳、淬火、回火处理等，可以提高零件的机械性能。如果工件在进行热处理后出现了非常大的变形，需要接下来再安排一次最终加工工序。

总结

制定零件的机加工工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加工方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同。